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lean thinking

Alcuni progetti di Lean Thinking

Produttività recuperata fino all’80%, scorte e spazi ridotti fino al 50%, tempi di attraversamento velocizzati dell’80%, riduzione dei costi fino al 30%: risultati reali e documentati nelle realtà aziendali ove hanno trovato applicazione i princìpi della Lean Manufacturing attraverso la metodologia operativa dei consulenti Q&O.

Possono sembrare risultati incredibili e invece sono reali e documentabili in quanto ottenuti nelle diverse realtà aziendali ove hanno trovato applicazione i princìpi della Lean Manufacturing attraverso la metodologia operativa dei consulenti Q&O. Eccone qualche esempio:

Presso azienda di progettazione e assemblaggio di linee automatiche di stampa e confezionamento - in provincia di Reggio Emilia

L'azienda ha avviato nel 2000 un progetto di World Class Manufacturing (approccio all'eccellenza simile al Lean) essendo uno dei principali fornitori di un gruppo internazionale leader nel confezionamento. I consulenti Q&Oconsulting hanno gestito i primi tre anni del progetto con risultati di ottimizzazione dei flussi di montaggio, riduzione degli spazi e dei magazzini, ottimizzazione della qualità e riduzione dei tempi di risposta all'ordine.

I risultati ottenuti sono stati: una forte riduzione dei tempi di risposta (da 8wk ad una media di 3wk), un recupero di efficienza nel montaggio pari a circa il 25%, l'eliminazione dei magazzini centrali (tutto il materiale è in linea) e una rotazione di magazzino (da circa 2,5 a oltre 8).

Presso un'azienda leader nel settore delle apparecchiature per ambulatori e studi odontoiatrici - in provincia di Bologna

L'azienda ha una lunga esperienza sulla Lean Organization e ha ricevuto l'anno scorso l'Award Bocconi come migliore azienda italiana che opera sulle tematiche Lean. La Q&Oconsulting supporta la Direzione Operation nel progetto di sviluppo della catena di fornitura, portando i principi della Lean sui fornitori strategici con il duplice scopo di ottenere cost reduction e affidabilità nelle consegne. Il progetto vede la costruzione di un approccio alla fornitura fortemente orientato al flusso e alla cadenza, portando ai fornitori i concetti fondamentali del Lean, razionalizzando i flussi informativi e decisionali e ridisegnando i flussi dei materiali.

Presso un'azienda che produce apparecchiature elettroniche – in provincia di Bologna

L'azienda ha attivato sin dagli anni '90 un programma di ottimizzazione della struttura produttiva e organizzativa, con la generazione di Business Unit e attivazione nei reparti di montaggio di metodologie di produzione a flusso con tecniche Kanban. Il progetto ha introdotto negli ultimi anni le metodologie Lean. Negli ultimi anni Q&O ha supportato l’azienda nello sviluppo delle risorse aziendali e recentemente ha incominciato ad usare il modello di lean assessment per tenerne monitorati i risultati.

Presso azienda meccanica che produce compressori – in provincia di Bologna

Dopo un primo progetto di razionalizzare della struttura logistico-produttiva di circa due anni con l'obiettivo di ottimizzare i flussi di programmazione e dei magazzini è seguito un progetto di ottimizzazione degli attraversamenti nella divisione industriale. L'obiettivo prefissato è di ottenere un flusso con tempi di attraversamento di 2 giorni, il miglioramento della qualità e soprattutto la gestione delle innumerevoli varianti richieste dal mercato.
I risultati del progetto Lean operato su una delle tre linee industriali: il tempo di attraversamento è passato a 1,5 giorni (dagli originale 8), la produttività è migliorata del 40% e il supermarket consente la produzione di tutte le varianti possibili eliminando il presentarsi di “crisi di mancanti”.

E' attualmente in corso il progetto di sviluppo ed estensione della strategia Lean alle altre linee e si è dato avvio al progetto di supporto della rete di fornitori con l’obiettivo di tirare l’intero flusso.

Presso azienda meccanica che produce alberi a gomito e bielle per l'automotive - in provincia di Bologna

Il progetto, partito dalla necessità di migliorare l'efficienza delle risorse e dei flussi dei materiali, ha visto avviare un progetto di linea gestita a flusso tirato e, avendo evidenziato un forte scollamento tra la progettazione, l’industrializzazione e il mondo della produzione, è stata data priorità ad un progetto di lean design (su progetto pilota) con l'obiettivo di ridurre il time-to-market e, soprattutto, di portare velocemente a regime il flusso produttivo.

I risultati finora ottenuti sono: razionalizzazione degli spazi e della gestione dei materiali; avvio in produzione entro otto mesi da inizio progetto per un nuovo prodotto che ha tra l’altro portato a dover attrezzare nuove tecnologie.

Presso azienda produttrice di macchine da caffè – in provincia di Bologna

Il progetto, tuttora in corso, ha come oggetto la ristrutturazione delle operation per migliorare la risposta al mercato e soprattutto per consentire all'azienda un’affidabilità nelle consegne indispensabile a entrare nel giro dei grandi gruppi internazionali.
Il progetto Lean interviene su due aree:

  • l’area delle Operation: con l'obiettivo di portare le 15 linee di montaggio a flusso con logica pull tirata direttamente dall’ordine cliente (senza magazzino finito), intervenendo sui fornitori per ridurre vincoli (lotti - consegne) e costi (razionalizzazione tecnologica), razionalizzando i flussi di materiali con i fornitori strategici al duplice scopo di ottenere cost reduction e riduzione dei tempi di attraversamento. Oggi le linee sono tutte produttive con un recupero netto di risorse del 15%, garantiscono un tempo di risposta all’ordine “immediato” (entro le 48ore) e un recupero dei costi industriali sui prodotti di punta del 16%.
  • lo sviluppo prodotto: un progetto di Lean Design per le nuove linee di prodotto che ha portato alla generazione di 3 brevetti internazionali, la presentazione al mercato delle nuove linee entro i tempi previsti (6 mesi), l’introduzione fin dalla fase di progettazione di tutti i criteri che ne semplificano il processo di produzione e montaggio (con riduzione dei tempi uomo per macchina di circa il 40%)